反應釜多半都設計成圓柱形，其徑/長比為0.66/1.0。其頂和底制成碟狀。頂蓋用凸緣狀 的法蘭固定，底則焊接在殼體上。

頂蓋上設有若干個開口如人孔、攪拌桿及熱電偶等。反應釜的加熱方式有如下幾種。

a)用煤、木材、燃油在底部直接加熱。

b)用電熱元件在外側加熱或用循環(huán)熱媒在夾套內加熱。

c)浸入的盤管通熱油加熱。

反應物料

在反應中常用的反應物料有：

1、相容或不相容的液體。液體的混合很容易通過攪拌或機械混合來實現，反應混合物的傳熱是通過對流進行的。

2、液體與適當粒徑的固體反應物的非均相混合。在這種情況下借助混合器不可能將這些 物 料*混合?；旌献饔昧σ幌?，固體物料便會沉淀到釜底形成一不導熱的物料層并出現下 述現象：

·固體反應物炭化，

·混合物顏色變深，

·炭化的物料浪費了，

·熱能和時間浪費了，

·聚合反應不均勻，

·聚合物成分不均勻，

·由于物料和能量的浪費而影響生態(tài)環(huán)境。

為了避免出現這些問題，可以分兩步多次添加反應物料：

a)*步先將液體反應物料加到反應釜中將介質溫度加熱到稍高于反應溫度或固體反應物的 熔點。

b)在不斷攪拌的情況下慢慢添加固體反應物讓它不斷反應或溶解，避免發(fā)生沉淀。但是這種 速度不可能保持，有時還會發(fā)生沉淀和結焦的現象。而且這樣需要很長時間才能完成反 應。

新的設計概念

為了避免上述固體反應物料沉淀到釜底的情況發(fā)生，設計了一種新的反應釜。反應釜的基 本設計和加熱方式保持不變。主要的變化是改進反應釜底。

因為所有的問題都是因為固體反應物料沉淀到釜底造成的。那么主要的解決辦法是要在即 使沒有混合或攪拌的情況下也要避免發(fā)生沉淀。這可通過加進一個輔助的釜底而實現，該輔 助的底比實際的稍高一點，留出3～10厘米的間隙。這樣固體反應物將沉淀在這個輔助的底 上，而不會在實際的反應釜底上形成絕熱層。通過釜底間隙間的對流作用熱傳遞將是連續(xù)均 勻的。

輔助的釜底用高強度不銹鋼(SS314)制成，上面帶有許多小孔，孔徑比反應物料的粒徑略小 。將這種篩網切成圓形。其邊緣向下彎曲作支撐。當固體反應物料負荷 很重時，輔助底下 面可以加一個5～10厘米寬的金屬環(huán)作為支承。

這樣便可避免固體物料集中在釜底，因過熱而引起的物料炭化，產物顏色變深。

這種金屬篩網可從市埸上購到，對于50～100立升的小反應釜也可以自己設計制造。大規(guī)格 的反應釜則可請反應釜制造廠加工。

大容量反應釜的技術特點

近年來，隨著國內建筑業(yè)、裝飾裝修和家具業(yè)等消費市場的快速增長，我國人造板工業(yè)也在蓬勃發(fā)展。在人造板生產中占有重要地位的膠粘劑，往往決定著人造板產品的質量和等級，對產品的成本也起著舉足輕重的作用，隨著企業(yè)人造板產量的擴大，膠粘劑的需求量隨之上升，其質量與生產成本已經成為直接影響人造板產品市場競爭力和生產廠商利潤的重要因素。為了降低成本，減少膠粘劑生產中的不穩(wěn)定因素，在其生產中使用大容量反應釜越來越普遍。

從 20 世紀 80 年代末期至 90 年代中期，隨著*的人造板材生產技術和生產設備的大量引進，大容量反應釜也隨之進入國內，這對我國膠粘劑的生產設備，特別是大容量反應釜的發(fā)展起到了較好的借鑒作用。

1 大容量反應釜的技術特點

與傳統的夾套式反應釜相比，大容量反應釜具有以下特點：

1.1 生產能力大

大容量反應釜以單層釜壁取代了傳統的夾套式釜壁，使反應容器不承受或只承受較小的外壓，因而擺脫了傳統的外壓容器由于容積增加而帶來的釜壁過厚、傳熱不良等因素的限制，使得反應釜的容積量可達到 30m 3 ，甚至更大，這大大提高了單釜生產能力。

1.2 傳熱系數高

反應介質的加熱和冷卻均采用內置板式換熱器，傳熱系數比傳統的盤管式換熱器高 40% ，而且板式換熱器結構較緊湊，有利于在容積較大的反應釜內布置充足的加熱和冷卻面積，使樹脂的合成反應過程進行得更加均勻、穩(wěn)定。

1.3 易于維修

由于內置板式換熱器是可拆卸的，因此易于清洗和維修，有利于減少操作故障，提高生產的穩(wěn)定性。

綜上所述，大容量反應釜具有生產能力大、傳熱效果好、易于維修特點，應用于生產實踐中可以減少設備臺數，節(jié)約廠房投資，減少操作人員，降低生產成本。因此，大容量反應釜愈來愈廣泛地被應用于人造板膠粘劑的生產中。